应力包括热应力和机械应力，它们主要是由机械，化学，操作冲击和热引起的。具体产生于以下几个方面：

1.在压铸生产过程中

1.应安装冷却温度控制系统，以将模具的工作温度保持在一定范围内。

2.在生产过程中，模具温度持续升高。模具温度过热时，很容易粘在模具上，运动部件不会损坏模具表面。

3.模具在生产前应预热至一定温度。否则，当填充高温熔融金属时会发生冷却，这将导致模具内层和外层的温度梯度升高，形成热应力，并在模具表面产生裂纹甚至破裂。

2.模具加工中

1.钢淬火过程中产生的应力是冷却过程中热应力与相变过程中结构应力叠加的结果。淬火应力是变形和开裂的原因。必须对固体进行回火以消除应力

2.热处理不当会导致模具开裂和过早报废，特别是如果仅使用淬火和回火，并且进行表面渗氮工艺而没有淬火，则数千次压铸后会出现表面裂纹和裂纹。

三，在模具加工制造过程中

1. EDM产生压力。模具的表面会产生明亮的白色层，其中富含电极元素和介电元素，而这些元素又硬又脆。该层本身将产生裂纹和应力。在EDM中应使用高频，以最大程度地减少白色层。必须对其进行抛光，移除和调质。回火在回火温度下进行。

2.毛坯锻件的质量

有些模具仅生产几百个零件后便会产生裂纹，并且裂纹发展很快。可能在锻造过程中仅保证外部尺寸，并且钢中的松散缺陷（如树枝状晶体，夹杂碳化物，收缩腔和气泡）会沿加工过程延伸和拉长，以形成流线型。该流线影响最终的淬火变形，开裂，使用过程中的脆化和破坏趋势都有很大的影响。

3.在淬硬钢的研磨过程中会产生磨削应力，在研磨过程中会产生摩擦热，会产生软化层和脱碳层，降低热疲劳强度，并且容易引起热裂纹和早期裂纹。经过精密研磨后，可以将h13钢加热到510-570°C（厚度为25mm）一小时，以进行应力消除退火。

4.在车削，铣削，刨削等最终加工过程中产生的切削应力，可以通过中间退火消除。

相信以上三道工序的逐步细致检查将不可避免地减少因应力造成的损失，压铸模具的产量也将得到一定程度的提高。